随着材料破碎粒度的减少，水分损失显着增加。同样，对不同梯度的水分含量材料，比较破碎前后材料的水分含量，发现破碎后粉体的水分损失随材料水分含量的增加而增加，水分最大损失接近1%。随着材料水分含量的增加，破碎效率也显着降低，能耗显着增加。在具备负压吸引风和风门调节装置的粉碎机中，水分损失有随着风量的增加而增加的倾向。玉米破碎后，机械输送水分的损失为0.22%，空气输送的损失为0.95%。

混合后粉体的水分量不足12.5%时，材料混合时可能喷雾雾化水。但是，现在这方面存在很多问题，如果混合时不注意水不超过材料的2%，材料中水分的均匀度就会变差，饲料容易发霉。再者，直接向材料喷雾雾化水的话，保水性能差，添加2%的水只有40%-50%的保水率。混合中喷雾雾化水，①考虑混合时间与水分添加时间的一致②为了保证喷水的均匀性，调整喷嘴的位置和喷水口的大小③必须注意及时清扫混合机内壁材料的残留④需要防霉剂。

向材料中添加水分，必须实时监测沉淀原料、混合粉体和最终制品的水分，只有混合粉体和最终制品的水分均低于13%时才能考虑水分添加。①严格测定购入的单一原料的水分，立即登记在成本表中②首先检查加工饲料，按类别测定最初的混合粉体(混合机内的混合粉体)的初期水分(蒸汽处理前)③根据日食的各原料水分计算粉体的初期水分理论值(由于原料的破碎和运输，计算值可能高于实测值)，水的值为13%水的添加量要根据人工检测和计算结果设定，目标水分必须设定在比初期水分高2个百分点的地方，最高水分不得超过13%。

饲料制粒过程中的水分控制

饲料加工中使用的原料来源和品种的多样性，给饲料加工中间产品和最终产品的水分分布带来了差异和含水量多变性问题。研究表明，混合后半成品粉体的水分变化一般在9%-14%之间，调质后型材的水分含量在15%-17%之间是合理的。此时生产的颗粒饲料加工质量好，粗糙度均匀，粉化率低，同时能耗低，成品水分含量也易达标。一般加工后颗粒饲料的水分在12.5%以下，北方在13.5%以下，夏季加工颗粒饲料，环境温度高，产品颗粒最佳水分不在12.5%以下，霉菌容易变质。

　　降低生产颗粒饲料时锅炉的蒸气供应压力，提升蒸气供应水分含量

一般饲料生产锅炉的蒸气供给压力为7-9kg/cm2，生产使用压力为3-4kg/cm2。压力越高湿度越低，相反，压力越低湿度越高，蒸气水分含量越高。因而，如果满足生产需求，压力越低，提议将锅炉的蒸气供给压力调节为4-6kg/cm2，将生产使用压力调节为2-2.5kg/cm2。

提升物料在调质器内的等待时间，使物料与蒸气充足混合有益于淀粉糊化，提升畜禽吸附消化率，还可以使物料充足吸附蒸气中的水分含量，进而提升商品的水分含量。提升调质时长，能够 采用减少调质器的转数或调节调质器的浆叶等方式处理。

关掉或调节供汽管路中的蒸汽疏水阀

一般在分分汽缸和蒸气供汽管路上都装上许多蒸汽疏水阀，其目的是排出蒸汽管道中的凝结水，防止蒸气带进过多的水分含量，而导致颗粒机堵机，可是夏天因为原材料水分含量较低，蒸气水分含量也较低，调质后的物料水分含量没办法做到16%。因而调节或关掉蒸汽疏水阀，不易导致堵机，反倒有利于提升商品水分含量。

挑选合适规格型号的制料环模

制料环模的直径和薄厚尺寸，不但是影响颗粒机生产能力的关键要素，另外也影响着颗粒饲料商品的水分含量。直径小的压膜，因为其颗粒物直径较小，风冷却器制冷排风量非常容易透过饲料颗粒物，因而制冷时会带走的水分含量多，饲料商品水分含量就会稍低。相反，直径大的制料环模，其颗粒物直径很大，冷气不易透过颗粒物，制冷时会带走的水分含量少，饲料商品水分含量就会上升。针对薄厚很大的环模，在造粒全过程中，摩擦压力很大，物料不易借助直徑，挤压成型造粒时，摩擦溫度高，水分含量外流大，其饲料颗粒物水分含量就会减少，因而提议采用制料环模时，压膜的直徑、薄厚要合适。

饲料颗粒物制冷时，要挑选合适的制冷排风量

制冷全过程的目的某一方面是减少颗粒饲料的温度，使其不超出室内温度3-5℃；与此同时还可以会带走饲料中的水分含量，使饲料商品水分含量符合要求的规定，依据制成品制冷前的水分含量，设置相对制成品的制冷主要参数，防止水分含量过多外流。（仅供参考）